Carbon fiber-reinforced plastics (CFRPs) have been specially developed to enhance the performance of commercial and military aircraft because of their strength, high stiffness-to-density ratios, and superior physical properties. On the other hand, fasteners and joints of CFRP materials may be weak due to occurring surface roughness and delamination problems during drilling operations. This study’s aim is to investigate the drilling characterization of CFRPs with different drilling parameters and cutting tools. Drilling tests were performed with the Taguchi orthogonal array design (L18: 2^1 3^3). Tests were conducted with three levels of cutting speed (15, 30, 45 m/min), three levels of feed rate (0.05, 0.1, 0.2 mm/rev), two levels of drill diameter (3 and 5 mm), and three different types of drills (two twist drills with a point angle of 138° and 120° and one brad drill). Thrust forces were recorded during drilling tests, and afterwards surface roughness and hole delamination were measured. Obtained results were analyzed with Taguchi and two-way ANOVA. The general tendency was that low cutting speed, high feed rate, and small diameter drill caused an increase in thrust force. Surface roughness decreases with increasing tool diameter, decreasing feed, and cutting speed. Delamination factors of the samples dropped depending on decreasing thrust force levels. Remarkably, it is possible to control the delamination factor values via better surface quality. The brad drill and larger point angle have a negative effect on the drilling quality of CFRPs. According to all results, the cutting speed of 45 m/min and feed rate of 0.05 mm/rev using a type II drill having a 120° point angle and 5 mm diameter (12th trial) and the cutting speed of 30 m/min and feed rate of 0.05 mm/rev using a type II drill having a 120° point angle and 3 mm diameter (2nd trial) were determined as optimum drilling conditions.

Selective laser melting (SLM) is a three-dimensional (3D) printing process that can manufacture functional parts with complex geometries as an alternative to using traditional processes, such as machining wrought metal. If precision and a high surface finish are required, particularly for creating miniature channels or geometries smaller than 1 mm, the fabricated parts can be further machined. Therefore, micro milling plays a significant role in the production of such miniscule geometries. This experimental study compares the micro machinability of Ti-6Al-4V (Ti64) parts produced via SLM compared with wrought Ti64. The aim is to investigate the effect of micro milling parameters on the resulting cutting forces (F_x, F_y, and F_z), surface roughness (R_a and R_z), and burr width. In the study, a wide range of feed rates was considered to determine the minimum chip thickness. Additionally, the effects of the depth of cut and spindle speed were observed by taking into account four different parameters. The manufacturing method for the Ti64 alloy does not affect the minimum chip thickness (MCT) and the MCT for both the SLM and wrought is 1 μm/tooth. SLM parts exhibit acicular α martensitic grains, which result in higher hardness and tensile strength. This phenomenon prolongs the transition zone of micro-milling for the formation of minimum chip thickness. Additionally, the average cutting force values for SLM and wrought Ti64 fluctuated between 0.072 N and 1.96 N, depending on the micro milling parameters used. Finally, it is worth noting that micro-milled SLM workpieces exhibit lower areal surface roughness than wrought ones.

Real service requirements of the assembly performance and joining properties of design components are critical for composite usage in the aerospace industry. This experimental study offers a novel and comprehensive analysis of dry drilling optimization for glass-reinforced, high-performance epoxy matrix composites used in aerospace structures, focusing on thrust force and delamination. The study presents a first-time investigation into the combined effects of spindle speed (1000, 2250, 4000 and 5750 rpm), feed rate (0.2, 0.4, 0.6 and 0.8 mm/rev) and tool diameter (3 and 5 mm) using a custom-designed drill tool specifically developed for this application, filling a gap in the current literature. By employing the Taguchi design of experiments, the study identified that medium spindle speeds (2250–4000 rpm), lower feed rates (0.2 mm/rev) and smaller tool diameters (3 mm) provided optimal conditions for minimizing thrust force and delamination. These results present actionable insights into improving the structural integrity and performance of drilled aerospace-grade composite components, offering innovative advancements in both the aerospace and defense industries.

Toz metalürjisi (TM); seramik ve metal esaslı partiküllerin preslenmesi ve sinterlenmesi ile endüstriyel parça imalatı olarak bilinmekte ancak; lazer, makine, tasarım ve yazılım teknolojilerinin bir araya getirildiği eklemeli imalat yöntemi olarak adlandırılan yeni bir teknoloji ile tanışmıştır. Günümüz eklemeli imalat teknolojisi ile, polimer, seramik ve metal esaslı malzemelerin partikül (toz), tel, plaka/saç ve eriyik formları uygun şartlarda lazer, elektron ve ultraviyole ışınları kullanılarak katmanlı bir şekilde kullanışlı prototip ve/veya parça imalatı mümkün hale gelmiştir. Bu çalışmada, özellikle toz beslemeli eklemeli imalat yöntemleri, bu yöntemlerde kullanılan partiküllerin karakterleri ve toz imalat yöntemleri ile ilgili literatür araştırması yapılmıştır. Ayrıca yapılan bu literatür araştırmasında, partikül tane boyutunun, şeklinin, fiziksel özelliklerinin ve kimyasal saflığının, toz beslemeli eklemeli imalat ile elde edilen ürünlerin özelliklerine etkisi ifade edilmeye çalışılmıştır.

Son yüzyılda, polilaktik asit (PLA), akrilonitril bütadien stiren (ABS) ve polietilen tereftalat glikol (PET-G) gibi polimer malzemeler hafif, ucuz, sürdürülebilir olması ve mühendislik uygulamaları için yeterli dayanımı sağladıklarından dolayı bir çok endüstriyel alanda sıklıkla kullanılmaktadır. Plastik malzemeler çoğunlukla ekstrüzyon metoduyla üretilse de, üç boyutlu (3B) baskı yöntemi de geleneksel imalat yöntemlerine göre avantajlarından dolayı son on yılda araştırmacıların dikkatini çekmektedir. 3B baskı ile üretilen polimerlerle ilgili literatürdeki çalışmalar incelendiğinde, çalışmaların çoğunlukla çekme, basma, üç nokta eğme gibi mekanik performansı belirleyici testler üzerine odaklandığı görülmektedir. Bu çalışmada ise, eriyik yığma modelleme (EYM) metoduyla üretilen PET-G parçaların sertlik ve çekme dayanımlarının belirlenmesinin yanı sıra, parçaların 20 ⁰C, 40 ⁰C ve 60 ⁰C gibi farklı ortam sıcaklıklarındaki ağırlık düşürme darbe yanıtına, katman yüksekliğinin (0,1 mm, 0,2 mm ve 0,4 mm) etkisi araştırılmıştır. Sonuçlar göstermektedir ki, katman yüksekliği 0,4 mm olan parçada maksimum ortalama sertlik değeri 69,4 Shore D olarak elde edilirken, minimum ortalama çekme dayanım değeri ise 39.24 MPa olarak aynı parçada gözlemlenmiştir. Ayrıca, enerji emmede katman yüksekliğinin test sıcaklığından daha baskın olduğu belirlenmiştir. Sonuç olarak, 60 ⁰C ortam sıcaklığında test edilen 0,1 mm katman yüksekliğindeki numunede maksimum emilen enerji 67.335 J olarak gözlemlenmiştir. Öte yandan, 0,4 mm katman yüksekliğine sahip ve 40 ⁰C ortam sıcaklığında test edilen numune, 28.070 J ile minimum enerji emmiştir. Son olarak makroskopik ve mikroskobik tespitlere göre 0,4 mm katman yüksekliğine sahip numunelerde herhangi bir çatlak gözlemlenmezken, katman yüksekliği 0,1 mm ve 0,2 mm olan numunelerde ise merkezden köşelere doğru uzanan çatlakların oluştuğu tespit edilmiştir.

Fen ve mühendislik bilimleri alanlarında yürütülen uygulamalı eğitim modelleri, özellikle 3+1 eğitim sistemi kapsamında, sektörün gereksinim duyduğu nitelikli ara eleman açığının giderilmesinde kritik bir rol oynamaktadır. Mühendislik disiplinlerinde teorik bilginin sahadaki karşılığı olan uygulama deneyiminin artırılması hem istihdam edilebilirliği güçlendirmekte hem de sanayi–üniversite iş birliğini sürdürülebilir kılmaktadır. Bu bağlamda İşletmede Mesleki Eğitim (İME) uygulamaları, öğrencilerin mesleki becerilerini güçlendirerek mühendislik eğitimine uygulama temelli bir boyut kazandırmakta ve sanayiye doğrudan katkı sağlayacak uygulamalı öğrenme kültürünü desteklemektedir. Bu çalışma Isparta Uygulamalı Bilimler Üniversitesi Teknik Bilimler Meslek Yüksekokulu İnşaat Teknolojisi Bölümünde öğrenim gören ve İşletmede Mesleki Eğitim Uygulamaları dersi almış olan son sınıf öğrencilerine uygulanan anket sonuçlarına dayanılarak hazırlanmıştır. İME dersini tamamlamış 52 öğrenciye uygulanan anket ile öğrencilerin okulda aldıkları teorik eğitimin uygulamaya yansıması ve işyeri eğitimine yönelik bakış açıları, beş ana başlık altında değerlendirilmiştir. Bu kapsamda uygulanan anketten elde edilen verilerin analizleri “Python 3.12.6” programı ile yapılmış ve aritmetik ortalama, standart sapma ve frekans gibi betimleyici analizler ile t-testi analizleri gerçekleştirilmiştir. Ankete verilen yanıtlar doğrultusunda öğrencilerin İşyeri Eğitimi uygulamasına ilişkin algıları ve okulda aldıkları teorik eğitimin uygulamaya katkısına ilişkin görüşlerine yer verilmiştir. Araştırma sonuçları öğrencilerin bilgi ve becerilerini etkin bir şekilde geliştirebilmeleri için “uygulamanın” önemini ortaya koymaktadır.