In this article, the current state of the art in the area of autonomously working and mobile robots used for inspections in deep underground mining and exploration is described, and directions for future development are highlighted. The increasing demand for CRMs (critical raw materials) and deeper excavations pose a higher risk for people and require new solutions in the maintenance and inspection of both underground machines and excavations. Mitigation of risks and a reduction in accidents (fatal, serious and light) may be achieved by the implementation of mobile or partly autonomous solutions such as drones for exploration, robots for exploration or initial excavation, etc. This study examines various types of mobile unmanned robots such as ANYmal on legs, robots on a tracked chassis, or flying drones. The main scope of this review is the evaluation of the effectiveness and technological advancement in the aspect of improving safety and efficiency in deep underground and abandoned mines. Notable possibilities are multi-sensor systems or cooperative behaviors in systems which involve many robots. This study also highlights the challenges and difficulties of working and navigating (in an environment where we cannot use GNSS or GPS systems) in deep underground mines. Mobile inspection robots have a major role in transforming underground operations; nevertheless, there are still aspects that need to be developed. Further improvement might focus on increasing autonomy, improving sensor technology, and the integration of robots with existing mining infrastructure. This might lead to safer and more efficient extraction and the SmartMine of the future.

Zusammenfassung: Bei der Übergabe von Schüttgütern von einem Gurtbandförderer auf einen weiteren werden sogenannte Übergabeschurren benötigt. Diese Schurrensysteme verursachen in Abhängigkeit des zu fördernden Schüttgutes oft starken Verschleiß, Anbackungen und eine ungünstige Materialführung. Der Verschleiß tritt dabei sowohl an den Schurrenwänden als auch am nachgeschalteten Fördergurt auf. Anbackungen an den Schurrenwänden entstehen durch den oft vorkommenden kohäsiven Feinkornanteil von Schüttgütern. Speziell bei feuchtem Schüttgut kann dies zu Verstopfungen der Schurren führen. Eine optimale Materialführung zeichnet sich durch eine mittige Beladung des nachfolgenden Förderers, einer Aufgabe des Schüttgutes in Förderrichtung des nachfolgenden Gurtbandförderers und einer möglichst verschleißarmen Umlenkung des Schüttgutes in der Schurre aus. Da herkömmliche starre Schurrensysteme die an sie gestellten Aufgaben oftmals nicht optimal erfüllen können, wird derzeit am Lehrstuhl für Bergbaukunde, Bergtechnik und Bergwirtschaft – Arbeitsgruppe Fördertechnik und Konstruktionslehre in Kooperation mit den Unternehmen ScrapeTec Trading GmbH, ScrapeTec GmbH und Wanggo Gummitechnik GmbH ein dynamisches Schurrensystem entwickelt, welches die gestellten Aufgaben signifikant besser erfüllen wird.

Zusammenfassung Bei diesem Monitoringsystem handelt es sich um eine Gurtlenkeinrichtung für Gurtbandförderer, die den Gurtschieflauf, der unter verschiedensten Randbedingungen auftreten kann, bis zu einem gewissen Grad ausgleichen kann. Diese Einrichtung wurde nun um eine Monitoringfunktion erweitert, mit deren Hilfe der Gurtschieflauf detektiert werden kann und mögliche Ursachen für den Schieflauf identifiziert werden können. Dieser Artikel beschäftigt sich mit dem Auswertetool und den dadurch verwirklichten Monitoringmöglichkeiten des Systems.

Zusammenfassung: Durch die Überwachung der Anlagenparameter von Gurtbandförderern kann deren Verfügbarkeit und die Funktion deutlich verbessert werden. In Zusammenarbeit mit der Firma ScrapeTec Trading GmbH wurde am Lehrstuhl für Bergbaukunde – Fördertechnik und Konstruktionslehre ein Gurtschieflaufsüberwachung- und Korrektursystem für Gurtbandförderer entwickelt, welches mit einer Monitoringfunktion ausgestattet ist. Bei diesem System handelt es sich um eine Gurtlenkrolle, die das seitliche Verlaufen des Gurtes durch das automatische Verstellen der Rollenrotationsachse bis zu einem bestimmten Grad verhindert. Durch die Positionsüberwachung der Rotationsachse und weiterer Gurtparameter kann zum einen der auskorrigierte Gurtschieflauf detektiert werden und zum anderen auf Grund von charakteristischen Bewegungsmustern des Lenksystems auf den schieflaufverursachenden Fehler rückgeschlossen werden.

Belt conveyors are widely used in bulk material handling, yet system-level observability remains limited. Existing monitoring solutions are typically localized and component-specific, while comprehensive monitoring of distributed components is often impractical. This article presents a belt-integrated monitoring concept that measures tensile loads during operation by instrumenting a belt section with multiple strain-based sensing elements across the belt width. The resulting measurements aim to detect asymmetric load states and load peaks associated with, for example, eccentric bulk material loading, belt mis-tracking, or localized increases in idler rolling resistance. The concept includes an in-belt measurement chain with signal conditioning, data acquisition, and wireless transmission to an external base station for processing and evaluation. Splice-compatible integration using a hot-vulcanized step splice in a fabric conveyor belt was investigated; representative vulcanization temperature and pressure profiles were recorded during splicing of an 11 mm thick belt segment, and the strain-based sensing elements remained functional after curing. Operational validation on an in-house test stand is ongoing.