La aplicación de SMED (Single Minute Exchange of Die o cambio de matriz en menos de 10 minutos) no solo conlleva una reducción en los tiempos de cambio de maquinaria, sino que también reduce otros tipos de pérdidas que ocurren en el lugar de trabajo y que todas las empresas consideran altamente significativas debido al contexto industrial y social en el que operan. La metodología propuesta integra el análisis previo tanto de la maquinaria como del proceso, el análisis y estructuración de tareas, la experiencia del personal involucrado en la aplicación de SMED, herramientas que apoyan a SMED, sistemas de análisis y estandarización KPI/KAI (indicadores clave de rendimiento/indicador de actividades clave). Esto permitirá reducir otras pérdidas en el lugar de trabajo, como accidentes laborales y defectos del proceso que pueden llevar a productos de baja calidad, así como el monitoreo continuo de la maquinaria para reducir el número de averías, entre otros. Este artículo muestra que la aplicación de SMED aporta disciplina, análisis de tareas y una mejor comprensión de la maquinaria y la experiencia del trabajador, al mismo tiempo que ayuda a mejorar los comportamientos, aspectos indispensables al buscar mejoras. El uso de los indicadores de rendimiento establecidos ha sido clave para demostrar que si se disminuyen los accidentes laborales y los costos de fabricación, se aumenta la calidad del producto fabricado. Palabras clave: SMED, Cero pérdidas; 5 porqués; Análisis de paradas; 12 pasos The application of SMED (Single Minute Exchange of Die) gives rise to more than just reduced machinery changeover times. Correct application of SMED also reduces other types of losses which occur in the workplace and which all companies consider highly significant because of the industrial and social context in which they operate. The proposed methodology integrates prior analysis of both machinery and process, analysis and structuring of tasks, the expertise of personnel involved in applying SMED, tools that support SMED, KPI/KAI (Key Performance Indicator/Key Activities Indicator) analysis systems and standardisation. This will enable reductions in other workplace losses, such as occupational accidents and process defects that can lead to poor-quality products, as well as continuous monitoring of the machinery to reduce the number of breakdowns, etc. This article shows that the application of SMED brings discipline, task analysis, and a better understanding of machinery and worker expertise, at the same time helping to improve behaviours - indispensable aspects when seeking improvements. Usage of the performance indicators set out has been the key to demonstrating that if workplace accidents and manufacturing costs are decreased, the quality of the manufactured product is increased. Keywords: SMED; Zero losses; 5 Whys, Breakdown Analysis; Twelve Steps