É objetivo da construção civil, reduzir o peso das estruturas e consequentemente os custos com as fundações. A substituição de britas por agregados leves é a alternativa mais utilizada. No entanto, sobretudo no Brasil, só existe uma única fábrica de agregados leves localizada em São Paulo, sendo oportuna a pesquisa de matériasprimas para disseminação da produção de agregado em outras regiões do Brasil. Proporcionalmente, esse tipo de segmento valoriza o reaproveitamento de resíduos de diversos segmentos. Neste trabalho foi produzido um agregado sintético de argila calcinada com a incorporação de resíduo de vidro de embalagem à base de SiO₂, Na₂O e CaO, com o intuito de substituir britas para uso em concreto. Foram testadas incorporações de 0 a 20% de vidro e as massas foram caracterizadas por índice de plasticidade, DRX, FRX, DTA/TG, capacidade de troca de cátions e massa específica real. Os corpos de prova foram produzidos por prensagem axial a uma pressão de 30 MPa, em formato cilíndrico com 20 mm de diâmetro e altura de 15 mm. Após queima, os corpos de prova foram caracterizados em ensaios de absorção de água, densidade aparente e resistência mecânica à compressão. Foi observado que à medida que o resíduo de vidro foi incorporado nas formulações, as misturas apresentaram resistência mecânica cada vez maior e absorção de água cada vez menor, devido a incorporação dos óxidos fundentes que favoreceram a formação de fase liquida. No entanto, quanto se atingiu o limite de incorporação de 20% e queima a 1000 ºC, foi observado um aumento de volume devido a maior formação de fase líquida que preencheu os espaços vazios dificultando a saída dos gases que ficaram aprisionados. Concluiu-se que o resíduo de vidro quando incorporado na argila em estudo pode ser utilizada de duas formas: como fundente para acréscimo da resistência mecânica e massa especifica aparente e redução da absorção de água ou ainda com a função de redução da densidade propriedade que é fundamental para produção de agregados leves.

This study investigates the use of gypsum waste from civil construction as a partial substitute for cement in soil–cement formulations, aiming to produce eco-friendly bricks aligned with circular economy principles. Formulations were prepared using a 1:8 cement–soil ratio, with gypsum replacing cement in proportions ranging from 5% to 40%. The raw materials were characterized in terms of chemical composition, crystalline phases, plasticity, and thermal behavior. Specimens, molded by uniaxial pressing into cylindrical bodies and cured for either 7 or 28 days, were evaluated for compressive strength, water absorption, durability, and microstructure. Water absorption remained below 20% in all samples, with an average value of 16.20%. Compressive strength after 7 days exhibited a slight reduction with increasing gypsum content, ranging from 16.36 MPa (standard formulation) to 13.74 MPa (40% gypsum), all meeting the quality standards. After 28 days of curing, the formulation containing 10% gypsum achieved the highest compressive strength (26.7 MPa), surpassing the reference sample (25.2 MPa). Mass loss during wetting–drying cycles remained within acceptable limits for formulations incorporating up to 20% gypsum. Notably, samples with 5% and 10% gypsum demonstrated superior mechanical performance, while the 20% formulation showed performance comparable to the standard formulation. These findings indicate that replacing up to 20% of cement with gypsum waste is a technically and environmentally viable approach, supporting sustainable development, circular economy, and reduction of construction-related environmental impacts.

Resumo O presente trabalho teve por objetivo caracterizar tecnologicamente três argilas utilizadas em setores de cerâmica no estado de Sergipe, Brasil. Sua potencialidade para produzir agregado sintético de argila calcinada para substituir britas na produção de concreto foi avaliada. As argilas foram caracterizadas por ensaios de granulometria, índice de plasticidade, difração de raios X, análise térmica diferencial e gravimétrica, análise dilatométrica, fluorescência de raios X, teor de matéria orgânica, capacidade de troca de cátions, área específica e microscopia eletrônica de varredura para análise do tamanho e morfologia de grãos. Corpos de prova foram produzidos por prensagem uniaxial a 30 MPa, em formato retangular e cilíndrico. Os corpos de prova das argilas e também de formulações cerâmicas foram queimados e posteriormente caracterizados em ensaios de absorção de água, densidade aparente, resistência mecânica à compressão e morfologia de grão. Foi observado que, após queima a 1120 ºC, duas das formulações apresentaram parâmetros de resistência mecânica à compressão, absorção de água e massa específica comparáveis aos da brita usada em concreto leve.

Limestone clays are used in the ceramic segment in the manufacture of bricks, ceramic tiles, and in the production of cement, among others. Limestone can be present in soils in pure form or as a contaminant, but always from marine environments. The limestone after burning can present a high loss of mass (35–45%), which can cause serious problems with the sintering of ceramic products such as bricks, tiles. The calcium or magnesium carbonate once dissociated forms calcium oxide (CaO) and releases carbon dioxide (CO2). CaO in contact with water subsequently experiences very high expansions that can cause cracks in the materials. Researchers have studied procedures to inhibit limestone action on clays as well as to set the correct temperature for firing. In this chapter, examples of clays with different percentages of calcium carbonate (CaCO3) that are used in the ceramic segment and their characteristics will be given.

O setor da construção civil desempenha um papel fundamental no desenvolvimento social, mas é responsável pelo consumo de recursos naturais e energéticos do mundo. Portanto, as pesquisas buscam incorporar resíduos na produção de materiais, alinhando-se com metas globais de redução das emissões de CO₂, descarte em aterros sanitários e extração dos recursos. Entre os resíduos industrias, destaca-se o resíduo proveniente do processo de lapidação do vidro (RLV), pouco explorado na literatura e com taxas significativas de descarte em aterros. Assim, esta pesquisa tem como objetivo avaliar as propriedades de argamassas com incorporação de RLV, em substituição parcial ao cimento Portland e ao agregado, por meio de uma investigação abrangente das propriedades do material produzido. Os materiais componentes das misturas e as argamassas foram caracterizados de acordo com as prescrições normativas. Os dados obtidos foram analisados por meio da metodologia de análise de variância (ANOVA) e teste de Tukey. Os resultados mostraram que o RLV influenciou no índice de consistência, na massa específica real e na aderência à tração das argamassas, reduziu a absorção de água, absorção por capilaridade e retração. Quanto à resistência à compressão, observou-se que até 10% pelo RLV, em substituição ao cimento, não compromete esta propriedade, havendo aumento relativo de resistência, quando em substituição à areia. Já para a durabilidade, houve uma melhoria nesta propriedade. Conclui-se que a utilização de RLV, em substituição parcial ao cimento Portland e ao agregado miúdo, na produção de argamassas é uma alternativa técnica, pois apresentou desempenho que possibilita seu uso, e atende aos princípios do desenvolvimento sustentável, os quais apresentam alternativas capazes de contribuir para a economia de energia e recursos naturais.