This study aims to provide an overview of Zero Defect, Zero Waste, and non-destructive inspection technologies (NDITs), which play a crucial role in the early detection of defects and material consumption in industrial processes. Integrating Zero Defect and Zero Waste strategies with non-destructive inspection technologies supports Industry 4.0 by using advanced sensors, robotics, and AI to create smart manufacturing systems that optimise resources and improve quality. The analysis covers the main functionalities, applications and technical specifications of several NDITs to automate the inspection of industrial processes. It also discusses both the benefits and limitations of these techniques through benchmarking. Deploying inspection as a service solution based on NDITs with data-driven decision-making Artificial Intelligence for in-process or in-line inspection policies increases production control by reducing material waste and energy use, and by optimising the final factory cost. After a comprehensive assessment, this paper aims to examine and review recent developments in the Zero Defects and Zero Waste field due to emerging non-destructive inspection systems, and their combination with other technologies, such as augmented reality. Advances in sensors, robotics, and decision-making processes through Artificial Intelligence can increase Human–Robot Collaboration in the inspection process by enhancing quality assurance during production.

The HIP post-processing step is required for developing next generation of advanced powder metallurgy titanium alloys for orthopedic and dental applications. The influence of the hot isostatic pressing (HIP) post-processing step on structural and phase changes, porosity healing, and mechanical strength in a powder metallurgy Ti35Nb2Sn alloy was studied. Powders were pressed at room temperature at 750 MPa, and then sintered at 1350 °C in a vacuum for 3 h. The standard HIP process at 1200 °C and 150 MPa for 3 h was performed to study its effect on a Ti35Nb2Sn powder metallurgy alloy. The influence of the HIP process and cold rate on the density, microstructure, quantity of interstitial elements, mechanical strength, and Young’s modulus was investigated. HIP post-processing for 2 h at 1200 °C and 150 MPa led to greater porosity reduction and a marked retention of the β phase at room temperature. The slow cooling rate during the HIP process affected phase stability, with a large amount of α”-phase precipitate, which decreased the titanium alloy’s yield strength.

El envejecimiento de la población junto con el incremento de la esperanza de vida, obligan al desarrollo de prótesis que presenten un periodo de vida útil cada vez mayor. El éxito clínico de los implantes está basado en la consecución de la osteointegración. Por lo tanto, las prótesis metálicas necesitan disponer de una compatibilidad mecánica con el hueso que sustituyen, que se consigue mediante una combinación de bajo módulo elástico, alta resistencia a la rotura y a fatiga. La mejora, a corto y largo plazo, de la osteointegración es función de múltiples factores, de entre los cuales son de gran importancia su diseño macroscópico y dimensional, el material y la topografía superficial del implante. Este artículo se centra en resumir las ventajas que presentan el titanio y sus aleaciones para ser empleadas como biomateriales, y la evolución que han sufrido estas, en las últimas décadas, para mejorar su biocompatibilidad. En consecuencia, se ha recapitulado la evolución que han sufrido los implantes, resumiéndose a través de tres generaciones. En los últimos años se ha incrementado el interés en los tratamientos superficiales de las prótesis metálicas, con el objetivo de alcanzar una integración del tejido óseo duradera y en el menor tiempo posible. En este artículo se exponen varios tratamientos superficiales utilizados actualmente para modificar la rugosidad o para obtener recubrimientos superficiales; cabe destacar la oxidación electroquímica con tratamiento térmico, para modificar la estructura cristalina de los óxidos de titanio. Tras la revisión bibliográfica llevada a cabo para la redacción de este artículo, las aleaciones ? de titanio, con una superficie de nanotubos obtenida mediante oxidación electroquímica y una etapa posterior de tratamiento térmico para obtener una estructura cristalina, son la opción de futuro para mejorar la biocompatibilidad a largo plazo de las prótesis de titanio.