Industrial machines are known to possess many hazards. There are many laws, regulations, standards and practices that aim at ensuring that machines are safe for different workers performing various tasks including operation and maintenance. Safeguards protect workers by stopping hazardous motion when actuated. Those safeguards are integrated into machinery using two widely used international standards for functional safety. However, these standards have some significant differences although they are both based on similar principles. This paper explores those differences and their potential impacts. Subjectivity in the specification and design of safety systems, based on the differences, can lead to different levels of reliability in the safety systems even when considering the same hazard zone of machinery based on which standard is used.

Failure to apply lockout procedures for the control of hazardous energies is one of the main causes of machinery-related fatal and serious injuries in North America. The absence of audits of lockout or the lack of proper tools for auditing lockout is prevalent, and thus the application of lockout is often not fully in compliance with standards and regulations. A self-audit tool for the application of lockout procedures for machinery was developed on the basis of the current standards and regulations, and previous research. The tool was then tested for content validity through experts’ opinions and qualitative feedback from six organizations in the province of Quebec in Canada. The developed audit tool defines the actual procedures to audit, as well as the surrounding conditions that are needed and the prerequisites based on standards, regulations, and findings from previous research. The results showed that the tool displayed a high content validity index and demonstrated that the usability, applicability, and comprehensiveness of the tool were adequate. This self-audit tool helps organizations monitor the application of lockout on machinery for the safety of workers and to ensure that the actual practice of controlling hazardous energy is in compliance with relevant standards and regulations.

Pour favoriser l’avancement des connaissances sur le cadenassage et les autres méthodes de contrôles des énergies et ainsi soutenir le plan d’action de la Commission des normes, de l’équité, de la santé et de la sécurité du travail (CNESST), une thématique de recherche sur le cadenassage a été élaborée et mise en œuvre par l’Institut de recherche Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail (IRSST). La présente étude s’inscrit dans cette thématique de recherche. Les travailleurs appelés à intervenir dans la zone dangereuse d’une machine pendant tout travail de type hors production (ex. maintenance, réparation) doivent appliquer une procédure de cadenassage ou à défaut une autre méthode de contrôle des énergies. La réglementation au Québec sur le sujet a été renforcée en janvier 2016. Des points additionnels, conformes à la norme canadienne CSA Z460 sur le cadenassage ont été incorporés dans le Règlement sur la santé et la sécurité du travail (RSST, art. 188.1 à 189.1) et le Code de sécurité pour les travaux de construction (CSTC, sous-section 2.20). En 2015, la CNESST a révélé que près de quatre décès et 1 000 accidents ont lieu annuellement lors de tels travaux sur des machines mal ou non cadenassées. Par conséquent, l’objectif de cette étude était de faire un bilan sur la pratique du cadenassage sur des machines industrielles dans différents secteurs d’activités et de développer un outil pour l’audit de l’application du cadenassage. La méthodologie a été divisée en deux phases. Lors de la première phase, quatorze entreprises qui utilisent des équipements nécessitant l’application du cadenassage ont été visitées. Lors de chaque visite, une entrevue semi-dirigée avec des travailleurs et des membres de la direction a été menée par l’équipe de recherche à l’aide d’un guide d’entretien. En complément, les installations de l’entreprise ont été visitées et la documentation sur le cadenassage a été collectée. La simulation d’une procédure de cadenassage et d’alternative au cadenassage si existante a été observée lorsque possible. Dans la deuxième phase, un outil d’autodiagnostic spécifique à l’audit de l’application du cadenassage a été proposé après l’analyse des données issues de la littérature et des visites en entreprises. L’outil d’audit a été validé dans six entreprises et par les membres du comité de suivi du projet. Globalement, les principes de base du cadenassage étaient maîtrisés par les entreprises visitées : (i) présence d’un programme de cadenassage, (ii) disponibilité de fiches de cadenassage, (iii) formation du personnel autorisé, (iv) disponibilité du matériel pour le cadenassage (ex. cadenas personnel) et (v) identification des dispositifs d’isolement. Les entreprises visitées avaient atteint un certain niveau de maturité sur le sujet. Ce n’était toutefois pas encore le cas pour les méthodes alternatives, un concept encore peu maîtrisé dans les entreprises. Nos résultats montrent que le programme de cadenassage ne constitue pas toujours une mesure précise des pratiques de cadenassage en vigueur dans les organisations. En d’autres termes, l’étude a montré que la pratique du cadenassage était meilleure que celle expliquée dans les programmes de cadenassage pour la plupart des thèmes analysés. Par ailleurs, quelques bonnes pratiques ont été identifiées telles que : (i) l’utilisation systématique d’une boîte de cadenassage afin de structurer la continuité du cadenassage, la supervision des sous-traitants et les audits, (ii) l’accessibilité des procédures de cadenassage en les plaçant à proximité de l’équipement ou dans un endroit prédéterminé et efficace et (iii) l'amélioration de la culture de sécurité par la formation des employés, l’organisation autour de responsables du cadenassage et la mise en place d’incitatif. Par ailleurs, la mise en place de dispositif d’isolement à proximité des machines et de voyants lumineux pour tester l’absence d’énergie électrique semble se généraliser. Bien que les résultats obtenus soient encourageants, des améliorations notables sont encore souhaitables. En résumé, les principales lacunes observées ont été les suivantes : (i) des programmes de cadenassage parfois incomplets (audit, méthodes alternatives, appréciation du risque, formation et supervision des sous-traitants), (ii) une lecture aléatoire des fiches de cadenassage, (iii) des connaissances et une gestion en lien avec les méthodes alternatives insuffisantes (ex. absence de critères pour déterminer quand utiliser les méthodes alternatives, absence de procédures spécifiques, formation inexistante sur ce point), (v) l’absence d’appréciation du risque pour la sélection et la validation des méthodes alternatives au cadenassage, (vi) des insuffisances dans la supervision des sous-traitants et la coordination des rôles et responsabilités et enfin (vii) l’absence d’audit formel et documenté spécifique au...