A técnica de Manufatura Aditiva (MA) tem ganhado espaço desde sua divulgação em 2011 na Alemanha, como um dos pilares da indústria 4.0. Desde então, diversos materiais estão sendo estudados, tal como os metais. Este trabalho é concentrado na deposição camada por camada de um arame de alta resistência mecânica denominado de UTP AF LEDURIT 60. Este material possui elevada dureza, e é utilizado para soldagem onde há desgaste combinado por atrito e, compressão metal-metal. Com isso, o objetivo deste estudo é entender o comportamento microestrutural e de microdureza para este material aplicado para MA. Para isso, uma peça foi impressa com dimensões de 40 milímetros (mm), 35mm e 30mm, para comprimento, largura e espessura, respectivamente. Na sequência, foram realizados os ensaios de espectrometria de emissão óptica para determinar a composição química, ensaio metalográfico para caracterização microestrutural e, de microdureza Vickers para compreender a resistência do material a deformação superficial. Para a análise de espectroscopia, o resultado ficou próximo ao especificado pelo fabricante, no entanto houve algumas distorções no resultado devido a deposição por soldagem a arco, relativos as interações do material de deposição com material de base. A microdureza para este arame obteve uma média de 780 ± 91 HV, com regiões com até 964,42 HV. A microestrutura se mostrou característica de um ferro fundido branco alto cromo, conforme esperado para o arame UTP AF LEDURIT 60. Os blocos brancos na microestrutura são característicos de carbonetos de cromo primários dispersos em matriz cementita, o que explica a dureza elevada.

Este estudo investiga a viabilidade da união bimetálica entre uma pré-forma de aço de baixa liga produzida por manufatura aditiva (WAAM – Wire Arc Additive Manufacturing) e uma barra de alumínio AA6351 laminada, por meio do processo de forjamento a morno. A combinação entre manufatura aditiva e deformação termomecânica visa explorar uma associação entre a flexibilidade geométrica da deposição por arco com arame e as propriedades mecânicas melhoradas pela deformação plástica controlada. Foram realizadas uniões com temperaturas médias de 750 °C, analisando sua deformação térmica e observações do comportamento do aço em impressões na direção de 0º, 45º e 90º a fim de analisar sua anisotropia. A caracterização microestrutural evidenciou a formação de uma zona de ligação intermetálica entre os materiais, cuja união foi sensivelmente influenciada pela deformação e temperatura dos metais. Ensaios de tração e dureza revelaram que a integridade da união depende criticamente da adesão metalúrgica na interface. Os resultados demonstram que o forjamento a morno é uma rota promissora para integrar componentes bimetálicos aço-alumínio com potencial aplicação em setores como o automotivo e aeroespacial, onde se busca aliar leveza e resistência mecânica

Abrasive wear represents one of the primary failure factors in industrial components, reducing the service life of machinery and tools. In situations involving a combination of surface abrasion and impact stresses, surface treatments capable of hardening the outer region without compromising core toughness are required. Carburizing is widely used in this context, with SAE 8620 steel being one of the reference alloys, although it presents low availability in plate form in the domestic market. This study investigated the use of ASTM A-36 steel as an alternative, applying a martensitic stainless steel coating via welding, followed by carburizing. Microhardness tests, rubber wheel abrasive wear tests, and metallographic analyses were conducted. The results showed that carburizing was effective in the weld material, promoting significant microstructural modifications. The welded and carburized specimen exhibited superior performance compared to SAE 8620, demonstrating the feasibility of using ASTM A-36 as a replacement, with the potential to extend the service life of large-scale parts exposed to abrasive wear

Este trabalho realiza uma análise comparativa entre dois eletrodos: o E7018, amplamente utilizado pela sua tenacidade e ductilidade, e o UTP LEDURIT 61, indicado para aplicações com alto desgaste. O objetivo é avaliar o desempenho de ambos em termos de resistência mecânica, comportamento estrutural e microestrutura. Para isso, foram realizadas soldagens em chapas de aço carbono SAE 1020 com espessura de ¼” para ambos os eletrodos, seguindo norma AWS B2.1/B2.1M:2021. Foram conduzidos ensaios de tração, microdureza Vickers, análise metalográficas. Os resultados do ensaio de tração evidenciam que o eletrodo E7018 apresenta comportamento predominantemente dúctil antes da fratura, enquanto o UTP LEDURIT 61 revela nenhuma deformação plástica antes da ruptura. Esses resultados possibilitam a comparação do desempenho dos eletrodos em diferentes condições, oferecendo subsídios técnicos para a escolha mais adequada nos processos de soldagem industrial.

Atualmente, o aço é amplamente utilizado em diversas aplicações industriais devido às suas propriedades mecânicas adaptáveis. O aço AISI 1045, utilizado em diversas aplicações industriais, pode ter suas propriedades mecânicas ajustadas por meio de tratamentos térmicos. Esses processos controlados de aquecimento e resfriamento visam otimizar as propriedades físicas e mecânicas do material de acordo com as exigências da aplicação. O presente estudo teve como objetivo avaliar os efeitos do tratamento térmico nas propriedades de dureza e resistência do aço AISI 1045, amplamente utilizado em engenharia. Para isso, foi utilizado aço AISI 1045 laminado, que passou por um processo de têmpera com resfriamento em óleo e água. Após o tratamento, as amostras foram submetidas a testes de dureza e resistência à tração. Os resultados mostraram um aumento significativo na resistência à tração em comparação com o material não temperado, e a dureza foi elevada de 160 HV1 para 490 HV1 após o tratamento térmico.